Wyprodukowano w Austrii: TECTON do dziś należy do najbardziej poszukiwanych rodzin produktów w portfolio Zumtobel i jest produkowany w fabryce w Dornbirn. Nic dziwnego, ponieważ TECTON był pierwszym na świecie systemem oświetlenia liniowego z 11 żyłowym szynoprzewodem, zintegrowanym z szyną nośną. Zasilanie, sterowanie oświetleniem oraz podłączenie do oświetlenia awaryjnego są płynnie zintegrowane, co pozwala na elastyczne pozycjonowanie opraw w dowolnym momencie. Jedna szyna, (prawie) nieskończone możliwości. Jednak zanim TECTON trafi do klientów jako wielofunkcyjny system oświetlenia liniowego, musi przejść przez kilka etapów produkcji. Wykrawanie, profilowanie i okablowanie szyn, produkcja soczewek, produkcja modułów świetlnych dla szyny nośnej – to tylko niektóre z nich. Michael Lassak ma na oku każdy z tych kroków produkcyjnych. Jako lider grupy produkcyjnej w Zumtobel Group odpowiada m.in. za produkcję TECTON w Dornbirn i dzieli się trzema zaskakującymi spostrzeżeniami „zza kulis” opartymi na swoim doświadczeniu.
#1 Automatyzacja spotyka się z montażem ręcznym
Część produkcji systemu TECTON jest już w pełni zautomatyzowana. Jednak nadal istotną rolę odgrywa ręczny montaż, wykonywany przez obecnie około 80 pracowników zajmujących się TECTONEM. Szyny TECTON są produkowane częściowo automatycznie na trzech zmianach. Pracownicy jedynie wkładają plastikowe szyny, a resztę produkcji i okablowania przejmują maszyny.
Podczas produkcji modułów świetlnych TECTON, pracownicy ręcznie montują komponenty na listwie świetlnej. Następnie wkraczają autonomiczne roboty: jeden z nich pobiera soczewki z opakowania i precyzyjnie umieszcza je za pomocą kamery. Kolejny robot układa płytki LED. Po tym, maszyny montują wstępnie złożoną listwę świetlną, przykręcają ją i okablowują. Na końcu moduł świetlny jest w pełni automatycznie programowany. Dzięki połączeniu ręcznego montażu i zautomatyzowanych procesów, w każdej zmianie powstaje od 900 do 1200 modułów dla systemu oświetlenia liniowego TECTON.
Ręczna praca pozostanie kluczowa także w przyszłości, z udziałem wysoko wykwalifikowanego personelu: „Nie wszystkie życzenia naszych klientów da się zrealizować na w pełni zautomatyzowanej linii produkcyjnej,” mówi Michael Lassak, lider grupy produkcyjnej. „Dla nas to konieczność, aby mieć linie montażu ręcznego, które pozwalają realizować indywidualne projekty klientów.”
Tzw. „specjalne oprawy”, czyli oprawy dostosowane do indywidualnych potrzeb klientów, stanowią około jedną czwartą obrotu w zakładzie w Dornbirn – i ten udział rośnie. Specjalne oprawy są ważnym elementem wyróżniającym ekspertów oświetleniowych z Vorarlbergu. „Spełniamy praktycznie każde życzenie klienta, które do nas trafia,” mówi Michael Lassak. „Prawie co tydzień odwiedzają nas konstruktorzy z nowymi pomysłami i wymaganiami klientów, z którymi tworzymy prototypy. Każdy dzień jest pełen wyzwań i nowych projektów.”
#2 Wymagania jakościowe spotykają się z szybkością produkcji
Każde odstępstwo od standardu wymaga również zmiany w procesie produkcji. Michael Lassak wyjaśnia, przed jakimi wyzwaniami stają pracownicy na produkcji: „Czasami potrzebujemy innych narzędzi montażowych, urządzenia kontrolne muszą być odpowiednio skonfigurowane, a istniejące programy testowe muszą być dostosowane.” W końcu wymagania jakościowe Zumtobel dotyczą również opraw oświetleniowych dostosowanych do indywidualnych potrzeb klientów. Zgodnie z obietnicą daną klientom, każde wyprodukowane urządzenie jest w 100% testowane, zanim opuści fabrykę w Dornbirn.
Aby to osiągnąć, oprawy Zumtobel nie tylko spełniają liczne standardy ISO. Własna koncepcja "Traceability" (identyfikowalność) firmy Zumtobel zapewnia pełną przejrzystość w procesie produkcji i dostosowanie do najwyższych standardów jakości. Każda oprawa otrzymuje unikalny kod QR, który jest rejestrowany na każdym etapie produkcji. Każda wbudowana część – czy to diody LED, czy przetworniki – jest skanowana i przypisywana do konkretnej oprawy.
Część kontroli odbywa się już w sposób zautomatyzowany, na przykład kontrola jakości soczewek optycznych TECTON. Zumtobel wytwarza te soczewki z granulatu plastikowego metodą wtryskową. Granulat jest najpierw rozpuszczany w temperaturze 320 stopni, a następnie wtryskiwany i formowany. Zanim gotowe soczewki zostaną zainstalowane, kamera optyczna sprawdza wyniki produkcji, aby upewnić się, że żadne elementy z zanieczyszczeniami, wtrąceniami lub zmianami geometrycznymi nie zostaną użyte.
Fakt, że kompleksowe zarządzanie jakością i wysoka prędkość produkcji mogą iść w parze, udowadnia m.in. nowa linia produkcyjna TECTON II. Nowa generacja sprawdzonego systemu oświetlenia liniowego ma trafić na rynek wiosną 2025 roku i już teraz wyznacza nowe standardy w fabryce w Dornbirn. „Planuje się, że nowa linia produkcyjna będzie w tym samym czasie produkować półtora raza więcej niż dotychczasowa linia,” zdradza Michael Lassak, lider grupy produkcyjnej. „Nowa wersja TECTON II jest technicznie jeszcze bardziej zaawansowana niż dotychczasowa oprawa TECTON C. Dlatego przy projektowaniu nowej linii i linii montażu ręcznego szczegółowo przeanalizowaliśmy wyzwania z przeszłości, zadając sobie pytania: Czego możemy się z nich nauczyć? Jak możemy optymalnie zaplanować produkcję TECTON II?” W ten sposób ponad 20-letnie doświadczenie zostało włączone do nowoczesnego procesu produkcyjnego.
#3 Nowa wersja spotyka się z kompatybilnością wsteczną
W duchu zrównoważonego rozwoju, wraz z erą TECTON II, połączenia z przeszłością nie zostaną zerwane. Dzięki kompatybilności wstecznej system idealnie nadaje się do projektów modernizacyjnych. Szyna nośna TECTON pozostaje, a nowa oprawa zostaje zainstalowana. Według tej zasady Michael Lassak wraz z zespołem TECTON zrealizowali już w przeszłości udane projekty: „Pewien stały klient chciał dostosować nowe oprawy TECTON C do swojego istniejącego systemu szyn nośnych. Było to pewne wyzwanie dla mnie i moich pracowników, ponieważ musieliśmy połączyć stare i nowe systemy – i stworzyć odpowiednią listwę świetlną. Udało się to, a zadowolony klient był ostatecznie szczęśliwy.”
Wniosek: Niezachwiana orientacja na klienta pozostaje kluczowa także w nowej generacji TECTON II. Już teraz wiadomo, że oprawa TECTON II jest wstecznie kompatybilna, co oznacza, że istniejące instalacje są absolutnie przyszłościowe, zrównoważone i oszczędzające zasoby. Automatyzacja i montaż ręczny, wymagania jakościowe i szybkość produkcji, nowa wersja i kompatybilność wsteczna – pozorne przeciwieństwa połączone w przemyślanym systemie. Być może właśnie to jest jednym z głównych sekretów sukcesu produkcji TECTON w Dornbirn.
